【太阳2】第一百万辆车下线地 参观宝马铁西工厂

华晨宝马铁西工厂是宝马集团在全球的第25家工厂,也是最新的一家工厂,主要生产宝马3系和X1系列车型。铁西工厂位于辽宁省沈阳市经济技术开发区,占地面积2.07平方公里。从2010年6月开工建设,到2011年10月开始进行试生产,华晨宝马仅用时16个月,项目进度创造宝马工厂建设的奇迹。

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全新5系长轴距版应用了超过30种车身材料,其中四门两盖采用铝合金制造,并大量采用热塑成型的铝合金和高强度钢部件,高强度钢的屈服强度最高超过1000兆帕。这也对新工厂冲压车间提出了较高要求。

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通过精整线上的白车身,可以清楚看到BMW
3系B柱的坚固程度,里面有厚度高达1.2毫米的加强钢板,车顶有加强梁,前轮罩裙板也同样非常坚固,这些是车辆发生正面、侧面撞击或者翻滚时的非常有效防护措施,
可以最大程度地保护乘客安全。

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铁西工厂冲压线采用全封闭模式,噪音低,灰尘少。传统冲压车间噪音级别高于100分贝,进入车间需戴耳塞。铁西工厂冲压车间噪音级别仅为80分贝,相当于站在普通十字路口,噪音级别已在人耳可以接受范围内,使用正常语调即可进行交流。

涂装车间:水循环利用率达90%,将配旋转式浸涂系统

全新宝马5系长轴距版使用了18种连接技术,激光焊接总长度达28.4米。其中铝板激光焊接使得焊点更加精准;高速热熔自攻丝螺丝技术则首次在中国工厂使用,通过高达7000转/分钟的转速推入螺丝,将铝、钢这些不同性质的材料牢固地连接在一起。另外,宝马首创的拉弧式电弧球形焊技术也在新工厂得以应用,便于生产时的车身焊接,增强了连接点坚固性。

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在宝马看来,制作完成的冲压件的运输也精益求精。针对不同的冲压件采用专门设计的工位器具,虽然成本高昂,往往一个器具成本就要过万,但是可以确保冲压件的万无一失。

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此外,宝马最先进的工业4.0科技也在冲压车间进行应用,每一冲压部件都会进行测量与记录并进行日常分析。同时大数据系统将不断积累并具有自我学习能力,能实时监测和分析生产数据,来对冲压部件进行管控。

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在“婚礼工位”,车身与底盘及动力总成首次结合在一起。婚礼工位自动化程度非常高,绝大多数工作是由机器自动完成。每个螺丝的拧紧程度都被电脑录入系统并保存直到车辆报废,确保每一项数据都是可追溯的。

我们知道,白车身进入涂装车间首先会通过侵泡去除表面的油脂、铁屑和灰尘,而据介绍,铁西工厂则将会装备技术先进的旋转式浸涂系统,优势在于减小所用厂区面积,而且清除车身表面污渍残留更加彻底。此外其还会采用新一代喷涂机器人,并运用水性漆工艺。而究竟铁西工厂的涂装车间是否如官方所说具有以上先进之处,待其建成后我们再继续为您揭晓。

最后我们来到全新一代宝马5系长轴距版的总装车间,这里是新大东工厂中人工最多的地方,同时也是新大东工厂配备工业4.0科技应用最多的地方。在这里,除了大数据被应用以外,还采用高度的人机工程学设计。其中包括为特殊工位提供机械外骨骼,降低劳动强度,提高生产率;提供智能光学眼镜,帮助员工直接获取操作流程指示;提供天窗机械手,来帮助员工降低系统复杂性。

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严格的质量控制体系,每一个冲压件都需要进行检测,每50个冲压件会有一个冲压件进行全面的检测。需要检测的内容包括:孔数、变形和毛刺等,不能遗漏任何的瑕疵,否则就会对后面的工序造成不利影响,从而影响整车质量。

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除此之外,工业4.0科技也在车身焊装车间进行应用,通过数字化模拟调试让机器人生产效率和生产质量得到进一步优化;车身上每个点都拥有三坐标数值,激光扫描仪可实施深度质量检验,每秒可扫描车身上两万个点。

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冲压车间工作人员是“多国部队”,
我们在冲压检测线上可以看到,来自德国、日本、韩国以及东欧国家的资深专业人员和中国员工一起工作。这里的模具工至少有5年以上相关工作经验,领导层至少有10年以上甚至20年相关工作背景。

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任何一辆汽车都要从一块铁皮开始做起。宝马铁西工厂采用全球领先的6序伺服冲压线,速度最快,效率最高,目前每小时可以完成上千个冲压件,最高可以达每分钟冲压17次。6序伺服冲压机的控制电脑多达22台,可对冲压的力度和精度进行非常精准的控制,电脑精确控制的冲压机精度达到了0.1毫米,传统压机根本无法与之相比。

总装车间的最后一步也少不了严格的检验工序,每辆从生产线驶出的汽车均需经过淋雨、灯光、四轮定位等严格检测。最后还会在室外2公里的环形跑道进行检测,如以上检测出现问题,都会进行重新调试。

◆ 涂装车间简介:

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车辆下线后,还需要进行许多项检测才能出厂交付用户。具体包括灯光检测和动平衡检测,此外,转毂实验室对车辆的动态行驶性能、制动性能和尾气排放进行检测。之后,车辆还要在厂区的测试跑道上进行真实路试,即使非常细小的异样噪音都不会被放过。

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铁西工厂拥有汽车制造的完整四大工艺,即冲压、车身、涂装和总装。铁西工厂总投资额高达15亿欧元,一期工程于2012年5月完成并投产。现在就让我们走进铁西工厂,共睹BMW制造真容。

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工业4.0科技同样在涂装车间中有所应用,该车间采用大数据系统贯穿于生产过程,
同时设定了全新的在线过程控制系统,来防止涂装问题的产生。

【太阳2】第一百万辆车下线地 参观宝马铁西工厂。2010年6月奠基、2012年5月开业的铁西工厂在整体设计、生产技术、生产效率和灵活性、生产质量及可持续发展等方面居世界先进水平,是中国汽车业引以为豪的完美工厂。铁西工厂主要生产设施均位于一体式的厂房内,创新的环保措施随处可见,加上生产技术的创新,其总体环保性在全世界名列前茅。

经过婚礼工位后,车辆离最终成型就一步之遥了。

由于铁西工厂的涂装车间仍在建设当中,所以此次并未进行参观。根据工作人员介绍,未来铁西工厂涂装车间水循环利用率可达到90%,水消耗比传统涂装车间降低70%,废水排放降低63%,挥发性有机化合物排放降低70%。

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车身车间检测非常严格。在铁西工厂每月都会进行一次破坏性检测,即完全拆解焊接完成的白车身,检测所有的焊点。此外,还有多项非破坏性检测,包括光学在线检测、PPZ超声波检测、扁铲检测和三坐标检测等。其中三坐标检测是核心之一,宝马采用了导向性更好、更加坚硬的红宝石检测探头,结合顶尖的蔡司光学仪器,对白车身进行精确测量,平均测量一台车所耗时间需要三小时以上。三坐标检测实验室是恒温的,这是为了最大程度避免热胀冷缩带来的误差。

另外,焊装车间的检测也十分严格,每月进行一次破坏性检测,即完全拆解焊接完成的白车身,检测所有的焊点(铁西工厂生产的长轴距新3系焊点多达5772个)。此外,还有多项其他检测,包括光学在线检测、PPZ超声波检测、扁铲检测和三坐标检测等。其中三坐标检测会在每80台车中就抽取一台进行,采用红宝石检测探头,结合顶尖的蔡司光学仪器,对白车身进行精度高达0.01毫米的测量,平均测量一台车所耗时间需要三小时以上。三坐标检测实验室是恒温的,这是为了最大程度避免热胀冷缩带来的误差。

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车身车间是铁西工厂自动化率最高的车间,拥有355台机器人,工业电脑达到宝马集团级别最高的L7标准,可以确保机器人完成非常复杂的更换机械臂动作,同时确保极高的精度。未来,随着铁西工厂下一阶段建设,还将增添200多台机器人。

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◆ 总装车间简介:

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由于铁西工厂的涂装车间仍在建设当中,很遗憾我们无缘一探究竟。铁西工厂在完成车身环节后,白车身都会运往同在沈阳的大东工厂来进行喷漆。

总装车间:C型钳翻转工位,AGV无人搬运车

● 总结:

2003年5月华晨宝马正式成立,同年10月第一辆国产BMW投放市场。十余年来,华晨宝马的本土化生产逐年扩大和加快,公司投资不断增加,本土化基石日趋稳固。最近5年,合资企业的投资总额已超过20亿欧元。如今,华晨宝马不仅拥有大东和铁西两大整车生产厂,合并产能每年30万辆,而且于2012年3月开始在中国生产先进的BMW
4缸涡轮增压发动机,并于2013年9月正式成立合资公司的研发中心。

BMW
3系是宝马家族最成功的车型,同时也是同级车中的操控王者,一直享有“运动之王”的美誉。自1975年诞生以来,BMW
3系已在全球赢得超过1350万用户的信赖,是豪华轿车市场最成功的单一车型。3月15日,来自全国各地的10余名3系Li车主及家属同媒体一起探访铁西工厂,一睹BMW
3系诞生全过程。

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虽然由于时间原因只是对华晨宝马新大东工厂进行了简要参观,但这座扩建后的新工厂仍然让我们印象深刻。毫无疑问,华晨宝马新大东工厂的生产效率、自动化水平、制造工艺以及数据监测都是处于主流合资厂商的高水平,并且工业4.0科技在冲压、车身、涂装和总装四大车间都有大量的应用,为新工厂的一大亮点,智能数字化水平有了显著的提高。而这,也让我们对诞生于此地的全新5系长轴距版车型到来更多了一份期待。

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全新一代3系从设计之初就充分考虑中国消费者的需求,长轴距和标准轴距车型同步研发。目前,两种轴距的新3系均已在铁西工厂投产。3系长轴距车型是为中国市场量身定制的车型,凸显中国市场的重要战略地位。

改变驾驶路数!测试新宝马320Li/335Li
//www.autohome.com.cn/drive/201207/370412.html

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车身车间里的每一次火花四溅都代表宝马车身上一个焊点的完成。具体到新3系长轴距,车身上共有多达5772个焊点,而标准轴距3系也有5669个焊点。经过机器人精密控制的精确而牢固的焊点可以确保3系车身的坚固。

更多阅读:

● 华晨宝马新大东工厂简介:

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在铁西工厂里我们可以清晰看到华晨宝马对产品品质的不懈追求。四大工艺车间里都有非常严苛的质量管控体系。每一个车间,每一道工序,都不会容许任何有质量瑕疵的产品进入下一个生产环节。
这些都是华晨宝马产品质量的强大后盾。

新3系车主眼中的铁西工厂:严格的检验留下深刻印象

在总装车间中还采用了大数据监测,例如每天数万次螺栓打紧的数据都会被记录和监测,将生产运行控制在理想数据范围内。另外总装车间还采用了严格的质量检查,比如整车内部气味测试、零部件和材料气味评估以及对PM2.5过滤效率等。

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车门、车灯、内饰、轮胎、发动机、悬挂…总装车间就像一个万花筒,看不完说不尽,而铁西工程的总装车间更是大的出奇,单单组装线就有14条。时间有限,我们还是直奔主题吧!

另一亮点就是AGV无人搬运车了,它可将组装好的底盘和动力总成根据地面的黑白线路自动运送到与车身结合的工位,完成一场“婚礼”。而总装线上每个螺丝的拧紧程度都被电脑录入系统并保存直到车辆报废,确保每一项数据都是可追溯的。

按照生产流程,在冲压车间生产完成并经过检测后的车身冲压件会被送到车身焊装车间进行焊接。新大东工厂采用全集成自动化技术,装备856台机器人,自动化率高达95%。

经过冲压成型的钢板在这里被焊接在一起组成白车身,多达5000多个焊点确保了车身的坚固与安全。该车间主要亮点是高度自动化:拥有多达685台机器人,自动化率达到95%。为了确保这里所生产的每一台BMW汽车的质量,车身车间采用了全球领先的线上和线下质量检测设备。在线检测主要采用数码摄像的方式进行,离线检测包括超声波检测/三座标检测/防渗透检测/破坏性检测。

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1月8日,华晨宝马汽车有限公司在铁西工厂庆祝第100万辆国产BMW下线。从2003年9月第1辆国产BMW到现在的第100万辆,华晨宝马仅用时11年4个月,是豪华汽车品牌中在最短时间内达到100万辆规模的。随着一台崭新的宝马3系长轴距版车型驶下生产线,华晨宝马铁西工厂迎来了其生产的第100万辆整车下线。

此次活动最后,官方还为六位车主和媒体提供了互相沟通交流的环节,车主们也说出对参观铁西工厂的感受,对于铁西工厂的先进工艺和生产能力,他们表示一致认可。其中,令车主印象最深刻的就是保证产品质量的检验步骤,这也是他们购车时最关注的一项内容,而参观过后,严格的车辆品质检验,让车主们在谈及新3系的实车质量时表示心里甚为踏实。

新大东工厂涂装车间采用了集成喷涂工艺,车间投影面积小,应用高度自动化的喷涂方式,创新的底涂技术、三段降温烘干炉技术、RoDip旋转浸涂技术以及PVC焊缝涂胶工艺,增强了车身密封度以及车身尺寸的精确,同时降低了能源和化学制剂的消耗。

冲压车间是铁西工厂生产过程的起点,工厂里需要的车身部件基本都产自这里。车间装备了世界领先的万吨级6序侍服驱动高速冲压机。
这台高度自动化冲压机的主要特点是生产效率高:冲压速度最高可达每分钟17次,是传统液压机的3倍,生产效率提升超过70%,节能50%;精度高:可达0.1毫米,是BMW完美车身弧线的有力保证;功能强大:可以冲压高强度钢板;体积小:节省设备占用空间;噪音低:相比传统液压机噪音级别降低12分贝;更换模具速度快。

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当初为何选择购买新3系:品牌占很大因素

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在受访的几位新3系车主中,大多数选择新3系时首先会考虑品牌,接下来就是整车的操控性表现,而对于长轴距新3系而言,车主则更满意它的后排空间。此外,六位车主中,购车目的多数以日常家庭出门代步或方便接送孩子为主。

◆ 车身焊装车间简介:

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冲压是汽车制造工序的第一步。新大东工厂采用了先进的6序伺服冲压机,冲压力可达10,300吨,可冲压高强度钢和铝合金等金属材料。冲压机采用PGA第三代控制系统,生产效率高,每分钟可完成18次冲压;并且成型精度高,铝合金部件的冲压精度高达0.02毫米。冲压噪音可控制在85分贝以内。

注明:由于涂装车间还在建设中,此次仅简单参观了冲压、焊接和总装三个车间,而汽车之前已对华晨宝马铁西工厂三大车间进行过全面的解读,编辑在本文就不详细介绍每个细节,仅整理一些我认为不同于其他国内工厂的特别之处与大家分享。

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[汽车 新闻]
耗资15亿欧元,占地面积2.07平方公里,焊装线自动化率高达95%,每一道工艺都有严格的质量把控标准,这些均让我对华晨宝马铁西工厂充满好奇。就在3月15日,厂家首次邀请六位宝马新3系车主前往沈阳,与媒体一同领略这座BMW世界级工厂的制造水平。

据了解,新大东工厂总占地面积为74万平方米,耗资76亿元人民币进行打造,拥有包括冲压、车身焊装、涂装和总装四大车间以及先进的物流体系和车辆测试跑道等配套设施等,工厂整体节能相比此前超过30%,并且新工厂大量应用了宝马号称的“工业4.0”智能科技,包括采用尖端设备、大数据、数字模拟等,以此满足全新5系长轴版车型复杂精密的生产。

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此外,铁西工厂拥有的诸多先进生产设备,以及一些为工人特别考虑的人性化设计,比如C型钳翻转工位、焊装车间人机隔离,以及舒适的工作环境等等,也让随行的宝马车主们赞赏有加。

华晨宝马新大东工厂在今年5月19日正式开业并投入运营,新工厂是在原有的大东工厂原厂区进行了扩建以及技术升级改造,并为新一代宝马5系长轴距版车型的生产做好准备。目前,宝马集团在中国本土已有铁西工厂和新大东工厂两座整车厂,其中新大东工厂将专注全新5系长轴距版车型生产,而铁西工厂将实现全新宝马1系三厢版、宝马2系旅行车、宝马X1长轴距版以及宝马3系长轴距版车型生产,两工厂总产能逐步提升至每年45万辆。

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环保措施:六十多种节能减排措施,建有风力发电和太阳能设备

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华晨宝马铁西工厂先进的设备和环保理念当之无愧为世界级工厂,接下来它还将会继续扩建,除建设当中的涂装车间之外,日后还会建立新的发动机厂。此外,生产线年产能也会在2013年底实现20万,加上沈阳大东生产线的10万台,总产能将会达到30万。而2012年华晨宝马总销量为14.4万,已满足现有产品的产能需要,这也为日后新产品推进投产进行提前储备。

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冲压工序完成后,工人会检查每一个冲压件的孔数以及是否变形或毛刺等等,而每50个还会抽取1件进行更为详细检查。另外在全封闭式的冲压车间内,其噪音也能控制在80分贝,要比传统冲压车间小很多。

[汽车 工厂揭秘]
2017年5月19日,华晨宝马汽车有限公司新大东工厂正式开业,与此同时,全新一代宝马5系长轴距版车型也在新大东工厂正式下线。至此,华晨宝马在中国已经拥有沈阳铁西工厂、沈阳新大东工厂两座整车厂以及一座位于沈阳铁西的发动机工厂,而此次扩建的新大东工厂更是号称“工业4.0”科技应用的典范,成为华晨宝马发展的又一里程碑。趁着新车下线,我们也在近日有幸的简单参观了华晨宝马新大东工厂,下面就让我们一起来了解一下全新5系长轴距版是如何进行生产的吧。


◆ 冲压车间简介:

铁西工厂的总装车间不同于其他工厂的亮点就是C型钳翻转工位,这可以让每一位工人更方便地安装底盘管路及油箱等部件,给员工带来舒适的工作环境。

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在参观铁西工厂之前,华晨宝马公共关系副总裁孙玮首先介绍了工厂的情况:华晨宝马在沈阳共有三个生产基地,分别是大东工厂、铁西工厂和发动机厂,而铁西工厂是宝马集团全球第25家工厂,2012年5月24日开业,投资15亿欧元,一期产能已达到10万台,预计在2013年底实现20万的年产能。

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焊装车间:共355台机器人,自动化率达到95%

铁西工厂的冲压车间使用了先进的6序伺服高速冲压机,相比其他生产线所使用的4序或5序,其优势在于可冲压出更为复杂的零件,而且它的冲压速度很快。据工作人员介绍,这套冲压设备每小时可以完成上千个冲压件作业,最高可以达每分钟冲压17次。

总结:

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而除了拥有先进的设备,铁西工厂还在环保上下了足够的功夫,采用六十多种节能减排措施。其中车间完全采用自然通风,并利用地下水调节室温,可节约大量电力,而照明则采用屋顶自然采光和可智能调节照明强度的灯光设备,此外厂区内还建有风力发电和太阳能设备,专业的废水处理系统可以大幅度减少工业废水对环境的污染。

如果您有兴趣全面了解铁西工厂,请点击以下图片查看详细内容:

冲压车间:采用先进的6序伺服高速冲压机

焊装车间是铁西工厂自动化率最高的车间,它目前共有355台机器人,其中局部焊接线拥有240台,总焊装线115台,这些机器人不仅能完成高精度的焊装工作,还可自动更换机械臂,以满足不同部件的焊装需要。

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